Yoğunlukla ortak olarak ihtiyaç duyulan planlama tipleri ise termin planlama ve çizelgelemedir.

 

Kapasite Planlama:

​

Orta ve uzun vadede kapasite gereksinimlerinin planlanması ile kısa vadede elde olan kapasitenin yetersiz kalması durumunda hangi ürünlerin üretileceğini belirlemede kullanılmaktadır.

​

Stok Planlama:

​

Çoğunlukla bakiye stoklara ürün planlama ve sipariş bazında stokları rezerve etme amacıyla faydalanılmaktadır.

​

Hat Dengeleme ve Operatör Planlama:

​

Her bir modelin her bir bantta en verimli şekilde üretilmesini sağlamak için kullanılmaktadır.

​

Termin Planlama:

​

Üretim kapasiteleri ve tedarikle ilgili kısıtlar başta olmak üzere çizelgeleme kısıtları dikkate alınarak müşterilerden istenen terminlerin gerçekçi olarak karşılanabileceği zamanlar belirlenmektedir.

 

Çizelgeleme:

​

Her bir siparişin karşılanması için gerekli olan operasyonların üretim bantlarına ve gerekirse geri dairelere planlanmasını içermektedir. Bu sektör kapsamında çizelgenin oluşturulması çoğunlukla kısıt bazlı optimizasyon gerektiren bir süreçtir. Temel olarak oluşan üretim planı herhangi bir vade için (aylık, iki aylık) üretim ihtiyaçlarının stok kodu, üretim bandı, sıra ve adet bazında dağılım bilgisini içermelidir. Çizelge oluşturulurken üretimin çeşitli seviyelerinin (üretim bantları, geri daireler) kapasite kısıtlarına dikkat edilmesi gerektiği gibi üretime girdi sağlayan çeşitli kritik tedarikçilerin kapasite kısıtlarına da dikkat edilmelidir. Bu bağlamda bakıldığında çizelgenin bant planına ek olarak geri dairelerin de üretim planını içermesi gerekebilmektedir. Kısıtlar kesinlikle uyulması gerekli bir şekilde tanımlanabileceği gibi, bazı kısıtlar da aşıldığında ceza puanı alınmasına neden olan aşılabilir kısıtlar olarak tanımlanabilir.

 

Beyaz Eşya Planlama Problemi

​

Beyaz eşya planlama problemi kısıt bazlı bir problemdir. Bu problem iki başlık altında incelenebilir:

​

Üretim günleme

​

Üretim günleme ile "hangi gün hangi bantta hangi siparişten kaç adetlik üretim yapmalıyım?" sorusunun cevabı aranmaktadır. Gün içindeki üretim seviyesi problemin bu seviyesinde önem arz etmemektedir.

​

Günlenmiş üretimin lotlanması ve sıralanması

​

Üretim günleme ile gün içinde hangi bantta hangi siparişten kaç adetlik üretim yapılacağı belirlendikten sonra ise üretim verimliliği en üst düzeyde olacak şekilde ürünlerin bantlara hangi sırayla girmesi gerektiği belirlenmektedir. Ürünlerin hangi sırayla üretilmesi gerektiği belirleneceği gibi aynı zamanda hangi lotlarda üretilmesi gerektiği de belirlenmektedir. Bu süreçte amaç; üretim verimliliğini maksimize edecek en uygun üretim sırasını belirlemektir.

​

Kısıt Tipleri

​

Üretim dağılım kısıtları

​

Üretim lotlama ve sıralama kısıtları

​

Dağılım kısıtları

​

• Sipariş karşılama

• İş emri tanımlama ve sabitleme

• Malzeme tedarik kısıtları

• Çalışma zamanları

• Üretim bandı tercihi

• Üretim miktarı limitleri

• Üretim miktarı tercihleri

• Dengeli dağılım tercihleri
   

Lotlama ve sıralama kısıtları

​

• Maksimum ve minimum lot büyüklükleri

• Geçiş parti miktarı

• Ard arda gelmeme

• Ard arda gelmeme – ara parti boyu

​

Kısıtlar kesinlikle uyulması gerekli bir şekilde tanımlanabileceği gibi, bazı kısıtlar da aşıldığında ceza puanı alınmasına neden olan aşılabilir kısıtlar olarak tanımlanabilir.

​

Örneğin; bantların günlük çalışma süresi kesinlikle uyulması gereken bir kısıt olarak görülürken, belirli bir komponentten günlük 500 adet gelir gibi bir kısıt aşılabilir olarak tanımlanabilir. Sistemin amaçları çoğunlukla aşılabilir kısıtlardan alınan ceza puanlarının en aza indirgenmesi olarak girilir ve çizelgeleme algoritması toplam kısıt aşım ceza puanını en aza indirgeyecek şekilde çalışır. Kısıtlar çoğunlukla ürün/yarı mamul/hammadde grupları bazında tanımlanır. Ürün grupları belirli özellikleri (ürün karakteristiği) aynı olan gruplardır. Bir ürün birden çok ürün grubuna dahil olabilir. Örneğin bir ürün hem belirli bir gövde grubuna girebilir, hem de Arjantin’e gönderilen ürün grubuna girebilir. Bir ürün grubunun oluşturulmasında özellik adedi bağlamından herhangi bir kısıtlama yoktur. Bazı esnetilemeyen ve esnetilebilen kısıtlar aşağıda özetlenmiştir:

​

Esnetilemeyen kısıtlar:
 

Bazı ürün/ürün grupları farklı hatlarda paralel olarak üretilemezler (yani A ürünü/ürün grubu herhangi bir hatta üretilirken B ürünü/ürün grubu başka bir hatta üretilemez). Bu kısıt esnetilebilen kısıt olarak da tanımlanabilir. Bu durumda algoritma paralel üretim süresini minimize etmeye çalışır.

 

Geri dairelerin (örneğin boyahane) günlük tanımlı bir kapasitesi vardır. Gün içinde üretilen renk çeşitliliği arttıkça geri daire kapasite kaybına uğrar. Geri dairenin bir günde üretebileceği adedin tespit edilebilmesi için, her bir ürünün geri daireden ne kadar kapasite tükettiği ve ürün tip dönüşümüyle geri dairenin ne kadar kapasite kaybına uğrayacağı tanımlanmalıdır. Algoritma üretim partilerini sıralarken ve adetleri belirlerken geri dairelerin de kapasite kısıtlarını dikkate almalıdır.

 

Esnetilebilen kısıtlar:

​

Planlama periyodu boyunca birden fazla bantta üretilen ürünler için ceza puanı alınır. Setup geçiş süreleri için bant bazında ceza puanı tanımlanabilir. Bu durumda algoritma her bir bantta harcanan her bir setup dakikası için ceza puanı hesaplar ve buna göre setuplardan alınan ceza puanının diğer kısıtlardan kaynaklanan ceza puanları ile dengelenmesini sağlar.

​

Bazı ürün/ürün gruplarının, bazı ürün/ürün grupları ile karışık olarak üretilmesi tercih edilmeyebilir. Böyle bir durumda karışık üretilmesi istenmeyen ikililer tanımlanır ve istenmeme durumuna öncelik verilir. Kısıt istenmeyen ikililerin karışık üretildiği miktarlara ceza puanı vererek karışık üretim durumunu en aza indirgemeye çalışır.

Sistem ayrıca taleplerin ve ilgili iş emirlerinin manuel tanımlanabilmesine ve sabitlenebilmesine izin vermelidir. Böylece özel durumlarla ilgili tanımlamalar sisteme girilir ve optimizasyonun amaçlar ve kısıtlar doğrultusunda sabitlemelerin de dikkate alınarak yapılması sağlanmış olur.

​

Zaman içerisinde siparişlerin değişmesi ve üretimin planlanandan sapması gibi beklenmeyen durumlara karşı da algoritma değişimleri dikkate alacak ancak orijinal plana da olabildiğince sadık kalacak planlar üretebilmelidir. Sürekli değişen ve geçmişle uyumlu olmayan planların oluşturulması, bu plana bağlı olarak üretimin yönetilmesini son derece zahmetli ve hataya açık duruma getirir.

​

Gerek otomatik planlama yaparken, gerek manuel planlama yaparken gerekse değişiklik yönetimi yaparken (iPCMS) planlamacı aktif olarak aşılan kısıtlar ve bozulan terminlerle ilgili uyarılar görebilmeli (iWMS), malzeme ihtiyaçlarının dinamik değişimini izleyebilmeli (iMRP) ve ana performans göstergeleri (iKPI) cinsinden sistemin planlanmış performansını yönetebilmelidir.